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        原先，我國大型新型干法水泥窯高溫帶使用進口鎂鉻磚、尖晶石磚、壽命約10-12個月；僅在窯內分解帶使用國產抗剝落磚，壽命約20個月。這一配置能夠滿足水泥*的要求。但是，進口材料的價格較高，運輸時間較長，致使購磚成本高，材料庫存多，流動資金占用。隨著國產堿性耐火材料的提高，我國企業摸索到了利用國產材料進行全窯耐火材料配套的方案。2000年以后，越來越多的水泥回轉窯實現了全窯國產化配套耐火材料。

        實施全窯耐火材料國產化之后，壽命可勉強滿足要求。每臺回轉窯每年可節省近100萬元的直接成本。但是，尖晶石磚熱導率過高，使散熱損失增大，又影響了窯體壽命，致使每年要停窯檢修2-3次更換耐火材料。

        國產堿性材料壽命不高的原因很大程度上在于國內廠家落后的*設備。進口耐火材料主要液壓機成型，其配料、成型、燒成、檢驗工序中*采用了自動控制，產品尺寸精度高，質量均勻，沒有隱蔽性裂紋；而國內廠家主要采用摩擦壓磚機成型，其配料、成型、燒成、檢驗工序中自動化水平較低，產品質量波動大，尺寸偏差大。使用中，為防止國產堿性材料掉轉，需通過使用鋼板鎖緊，導致升溫中耐火材料產生很大膨脹，容易使過度受壓的耐火磚損害。

        為解決國產耐火材料壽命短的問題，一些企業設法用硅莫磚（高鋁碳化硅材料）代替鎂鋁尖晶石磚，用鎂鐵尖晶石磚直接代替鎂鉻磚并獲得了成功。由于高鋁磚強度高，熱膨脹率小抗熱震性好，故升溫時很少損壞。由于制造鎂鐵磚時，采用預先合成的鐵鎂尖晶石，所以燒成溫度顯著低于直接結合鎂鉻磚，故磚的尺寸比較容易控制。這樣在一定程度上規避了國內企業的*設備差，熱工制度不穩定的弱點，減少了與發達國家產品外觀質量上的差距，從而提高了產品的使用效果。

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